Onlangs kreeg ik, samen met een groep collega’s, een rondleiding in een groot distributiecentrum. Dit distributiecentrum stockeert en verdeelt kunststof gebruiksvoorwerpen van één bepaalde winkelketen. 25 winkels uit België, uit het zuiden van Nederland en uit Luxemburg worden van hieruit bevoorraad. De winkelketen werkt met verschillende leveranciers. Die leveren allemaal aan dat ene distributiecentrum. Sommige producten worden enkel omgepakt en nog dezelfde dag verstuurd. Andere producten verblijven er enkele maanden.
Tijdens de rondleiding legde de directeur de werking van het proces uit. Hij vertelde over het inbound-proces en het outbound-proces en liet ook de twee opslagzones zien. De eerste opslagzone was eerder een traditioneel magazijn, waarbij de producten op paletten door een reach truck chauffeur in een rek worden geplaatst. De tweede opslagzone was een volledig automatisch magazijn. Een lift-machine verzorgt automatisch de in- en uitslag van de producten in magazijnstellingen. De directeur vertelde fier dat ze dit automatisch magazijn 5 jaar geleden, onder zijn leiding, hadden in dienst genomen. Hierdoor was de efficiëntie van het proces maar liefst met 20 % gestegen. Iemand stelde op dat moment de vraag: “Hoelang ligt het oudste product al op schap in je automatisch magazijn? En over welke volume gaat dat?”. Daar kon de directeur niet meteen op antwoorden. “Een goede vraag.”, zei hij, “Ik laat dat uitzoeken.”
De rondleiding ging verder en de directeur gidste ons langs een
5s project. Het project had zo’n 6 maanden geduurd en zowat zijn hele team had eraan meegeholpen. Hij was tevreden van het resultaat. Hij glom dan ook toen hij de nieuwe kasten, de mooi afgelijnde stockeerplaatsen voor reach trucks, het 5s-teambord en het kanban-systeem voor grijpmateriaal liet zien. Hier hadden ze echt werk van gemaakt. De directeur vertelde ook dat ze het principe van traaglopers en snellopers hadden geïntroduceerd. De snellopers werden gestockeerd in het snelle, automatische magazijn. Dit zou hen zeker nog een extra efficiëntiewinst kunnen opbrengen. Een mooie prestatie.
Op het einde van de rondleiding, kreeg de directeur plots een blad met cijfers toegestopt. Een MB51-uitprint uit SAP, gegroepeerd op materiaalcode, gesorteerd op datum. Zoiets. Op het blad stond een overzicht van alle producten die actueel in het automatisch magazijn gestockeerd zijn. Met de datum waarop zij in het magazijn zijn geplaatst. De directeur was verbaasd, maar deelde zijn bevindingen eerlijk met zijn publiek. “30 % van het gestockeerde volume had al meer dan twee en een half jaar niet meer bewogen.” Dode stock. “Daar zit nog wat extra efficiëntiewinst in voor 2020, dan!”, zei iemand uit de groep. Iedereen lachte.
Hoe kon de directeur dit over het hoofd zien? Er was nog niet zo lang geleden een 5s oefening afgerond. De eerste stap in 5s is “scheiden”. Hierbij worden alle zaken die niet meer nodig zijn op de werkvloer of in het magazijn verwijderd, verkocht of vernietigd. Tijdens een goede 5s aanpak, waren die 30 % dode stock zeker naar boven gekomen. Dan was er extra ruimte vrijgekomen in het snelle magazijn en konden klanten nog sneller bevoorraad worden.
De directeur vertelde mij achteraf dat ze de volgorde van de 5 s’en (scheiden – schikken – schoonmaken – standaardiseren – standhouden) niet hadden gerespecteerd. Het idee leefde al lang om een opsplitsing te maken tussen snellopers en traaglopers. Deze aanpak hoort bij het “schikken”. Daar waren ze dan ook meteen mee van start gegaan. De “scheiden” stap werd in feite overgeslagen. Bovendien werd er bij de categorisering enkel rekening gehouden met de toekomstige planning, waardoor de dode stock niet werd opgemerkt.
En jij? “Hoelang ligt het oudste product al op schap in jouw magazijn?”
