OEE als meetinstrument voor productie-efficiëntie

Overall Equipment Effectiveness (OEE) is een veelgebruikt meetinstrument om de productiviteit van productiemachines en -processen te evalueren. OEE biedt inzicht in hoe efficiënt machines en processen presteren ten opzichte van hun maximale potentieel. Het meet drie essentiële factoren: beschikbaarheid, prestaties en kwaliteit. Door deze factoren samen te voegen tot één cijfer, helpt OEE bedrijven te identificeren waar productiecapaciteit verloren gaat en waar verbeteringen mogelijk zijn. 

Beluister hier de podcast “Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)” met Maarten en Caroline.

OEE (of overall equipment effectiveness) is dé gouden standaard om de productiviteit van een productieproces te meten.

Wat betekent OEE?

Een proces met een OEE van 100% is een proces waarbij zo snel als mogelijk, enkel goede producten, zonder stilstand worden geproduceerd. In OEE-taal betekent dit dat het proces 100 % prestatie (zo snel als mogelijk), 100 % kwaliteit (enkel goede producten) en 100 % beschikbaarheid (zonder stilstand) leverde.

In realiteit zullen er altijd verliezen, onder de vorm van stilstanden, verlaagde snelheid of defecten optreden. Een proces met een OEE van 70 %, is een proces dat slechts 70 % productief is. 30 % van de beschikbare tijd ging verloren aan stilstanden, verlaagde snelheid of defecten.

Het meten van OEE geeft je inzicht in welke verliezen er optreden in je proces en hoe je stap voor stap je productieproces kan verbeteren.

OEE is een rekenmethode om stilstanden en verliezen van een productieproces of machine weer te geven op een gestandaardiseerde manier.

De bruto berschikbare tijd en de verschillende verliezen

Stap 1: Bruto beschikbare tijd

We vertrekken van de bruto beschikbare tijd. De totale beschikbare tijd is de maximale tijd dat je proces of machine zou kunnen draaien. In deze stap houd je geen rekening met verliezen of stilstanden.

Typische vragen die je je moet stellen zijn:

  • hoeveel dagen per jaar kan je proces/machine draaien?
  • werk je door in het weekend?
  • werk je door op vrije dagen?
  • hoeveel uren per dag kan mijn proces/machine draaien?
  • werk je in 1 shift (8h), 2 shiften (16h) of 3 shiften (24h)?

Stap 2: Netto beschikbare tijd

De eerste verliespost, waar je mee rekening dient te houden, zijn de planningsverliezen. Door deze verliezen in mindering te brengen van de bruto beschikbare tijd, bekom je de netto beschikbare tijd.

Enkele voorbeelden van planningsverliezen zijn:

  • onderhoudswerken (gepland onderhoud, geplande calibratie, geplande validatietesten)
  • een jaarlijkse shutdown
  • projecttijd, waarbij het projectteam beschikbare tijd krijgt op de machine of het proces
  • niet ingeplande tijd (omwille van bijvoorbeeld een overcapaciteit).

Maar opgelet: de verliezen die je als planningsverliezen definieert, beng je niet in rekening bij de OEE berekening. En… wat je niet meet, verbetert niet!

Stap 3: Beschikbare productietijd

In je proces heb je ook last van stilstandsverliezen.  Dit zijn verliezen waardoor je proces stilstaat en niet verder kan. Dit kunnen zowel geplande als ongeplande stilstanden zijn. Denk hierbij aan:

  • een orderwissel of productwissel of een omstelling
  • een storing of een kort technische (of proces) ingreep
  • een panne of een langdurige technische (of proces) ingreep
  • een stilstand omwille van een tekort aan personeel
  • een stilstand omwille van een tekort aan materiaal
  • een materiaalwissel
  • een reiniging of kuisactie
  • een verbeteractie, waardoor je het proces stillegt

De beschikbare productietijd is de netto beschikbare tijd verminderd met de stilstandsverliezen.

De verhouding tussen de beschikbare productie tijd en de netto beschikbare tijd is de beschikbaarheid (of availability.

Een beschikbaarheid van 90 % wil zeggen dat je proces 10 % van de netto beschikbare tijd stilligt omwille van stilstandsverliezen. 90 % van de netto beschikbare tijd zal de machine of het proces dus draaien.

Stap 4: OEE – Gepresteerde productietijd

Er bestaan twee soorten snelheidsverliezen. Een eerste soort zijn stilstanden van minder dan 5 minuten. Het beste voorbeeld is een machine die even hapert, kort stilvalt en die je terug kan opstarten via de reset- en de startknop. Een tweede soort is een machine of proces dat aan verlaagde snelheid draait. Dit doet zich bijvoorbeeld voor bij het gebruik van een grondstof van mindere kwaliteit.

Door alle snelheidsverliezen af te trekken van de beschikbare productietijd, bekom je de gepresteerde productietijd.

De verhouding tussen de gepresteerde productietijd en de beschikbare productietijd wordt de prestatie (of performance) genoemd.

Een prestatie van 90 % wil zeggen dat je proces slechts 90 % van de beschikbare productietijd aan normale snelheid kon draaien. Met andere woorden: door een verlaagde snelheid of door kleine onderbrekingen ging er 10 % verloren.

Stap 5: OEE – Kwalitatieve productietijd

Indien je proces producten aflevert die niet voldoen aan de verwachte eisen, spreken we van kwaliteitsverlies. Start- en stopverliezen vallen hier ook onder. Het aantal afgekeurde producten kunnen worden uitgedrukt in een tijdverlies.

De kwalitatieve productietijd is de gepresteerde productietijd verminderd met het kwaliteitsverlies.

De verhouding tussen de kwalitatieve productietijd en de beschikbare productietijd wordt de kwaliteit (of quality) genoemd.

Een kwaliteit van 10 % wil zeggen dat slechts 90 % van de geproduceerde producten ook daadwerkelijke goede producten waren. 10 % van de geproduceerde producten zijn voor de vuilbak!

Stap 6: OEE berekening

Om de OEE te berekenen, dien je het product te nemen van de beschikbaarheid, de prestatie en de kwaliteit.

Merk op dat een proces met een beschikbaarheid van 90 %, een prestatie van 90 % en een kwaliteit van 90 %, slechts een OEE haalt van 73 %.

Een OEE van 73 % betekent dat 73 % van de netto  beschikbare tijd werd omgezet in goede producten. 27 % van de tijd werden er geen goede producten geleverd. Of te wel: per uur dat het proces of de machine had kunnen draaien, wordt er slechts 43,74 minuten goede producten geleverd. Zo’n 16 minuten per uur verbeterpotentieel!

Referenties

  • de podcast ‘Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)’, vind je op Spotify, iTunes en Google Podcasts;
  • een overzicht van alle podcasts, vind je ook hier op deze site;
  • het YouTube-kanaal van Lean Leadership, vind je hier.

Aangeleerde hulpeloosheid

Aangeleerde hulpeloosheid is een psychologisch fenomeen waarbij individuen, na herhaaldelijke negatieve of stressvolle ervaringen waarbij ze geen controle hebben over de uitkomst, de overtuiging ontwikkelen dat hun acties geen verschil maken. Hierdoor kunnen ze passief en inactief worden, zelfs in situaties waarin ze wel de macht hebben om iets te veranderen. 

Beluister hier de podcast “Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)” met Maarten en Caroline.

Wat is aangeleerde hulpeloosheid?

Aangeleerde hulpeloosheid is een psychologisch fenomeen waarbij mensen of dieren, na herhaaldelijke negatieve ervaringen waarin ze geen controle hadden over de situatie, de overtuiging ontwikkelen dat hun acties geen invloed hebben op de uitkomst.

Hierdoor kunnen ze passief worden, zelfs in situaties waarin ze wel de mogelijkheid hebben om iets te veranderen. Het concept werd in de jaren ’60 geïntroduceerd door de psychologen Martin Seligman en Steven Maier, na een experiment met honden waarbij de dieren geen mogelijkheid hadden om te ontsnappen aan elektrische schokken. Later, toen ze wél een ontsnappingsmogelijkheid kregen, bleven ze passief omdat ze hadden geleerd dat hun pogingen toch geen effect hadden.

Bij mensen kan aangeleerde hulpeloosheid ontstaan in verschillende situaties, zoals langdurige stress, falen op school of werk, of herhaalde ervaringen van mislukking. Het gevoel van machteloosheid leidt er vaak toe dat individuen uitdagingen vermijden en zich overgeven aan hun omstandigheden, zelfs wanneer verandering mogelijk is.

Wat zijn de oorzaken van aangeleerde hulpeloosheid?

Er zijn meerdere oorzaken die kunnen bijdragen aan het ontwikkelen van aangeleerde hulpeloosheid:

  • Herhaalde negatieve ervaringen: Wanneer iemand keer op keer geconfronteerd wordt met situaties waarin ze geen controle hebben over de uitkomst, zoals in een ongezonde werkomgeving of in een gewelddadige relatie, kunnen ze uiteindelijk het gevoel krijgen dat hun acties niet belangrijk zijn.
  • Onvoorspelbaarheid en gebrek aan controle: Wanneer mensen niet kunnen voorspellen of begrijpen waarom bepaalde negatieve gebeurtenissen plaatsvinden, ontwikkelen ze de overtuiging dat hun inspanningen geen verschil maken. Dit is te zien in omgevingen waar willekeurige straffen of onvoorspelbare veranderingen plaatsvinden.
  • Negatieve overtuigingen en gedachtenpatronen: Mensen die van nature geneigd zijn om negatieve gedachten te ontwikkelen, zoals het gevoel dat ze niets goed kunnen doen of dat ze niets waard zijn, lopen een groter risico om aangeleerde hulpeloosheid te ontwikkelen. Deze overtuigingen kunnen versterkt worden door vroegere negatieve ervaringen.
  • Langdurige stress of trauma: Mensen die lange tijd blootgesteld zijn aan chronische stress of traumatische gebeurtenissen kunnen zich machteloos en hulpeloos gaan voelen. Dit is vaak te zien bij mensen met posttraumatische stressstoornis (PTSS) of langdurige werkstress.

Wat zijn de gevolgen van aangeleerde hulpeloosheid?

Aangeleerde hulpeloosheid heeft diepgaande gevolgen voor het dagelijks leven en welzijn van een persoon. Enkele van de meest voorkomende gevolgen zijn:

  • Depressie: Aangeleerde hulpeloosheid is sterk verbonden met depressieve symptomen. Mensen die zich machteloos voelen, ervaren vaak een laag zelfbeeld, hopeloosheid en een gebrek aan motivatie, wat leidt tot klinische depressie.
  • Verminderde motivatie en prestaties: Wanneer mensen denken dat hun acties toch geen verschil maken, zijn ze minder geneigd om zich in te spannen. Dit kan leiden tot onderpresteren op school, werk of in persoonlijke doelen.
  • Passiviteit en vermijding: Mensen met aangeleerde hulpeloosheid vermijden vaak uitdagingen of nieuwe situaties, omdat ze geloven dat ze zullen falen of dat hun pogingen nutteloos zijn.
  • Negatieve impact op relaties: De overtuiging dat iemand geen controle heeft over hun leven kan leiden tot sociale terugtrekking, conflicten in relaties en isolement. Partners of vrienden kunnen het gevoel krijgen dat de persoon geen initiatief neemt of passief is in de relatie.
  • Fysieke gezondheid: Chronische stress en passiviteit kunnen ook een negatieve invloed hebben op de fysieke gezondheid. Mensen met aangeleerde hulpeloosheid kunnen symptomen van stress, vermoeidheid of lichamelijke aandoeningen ontwikkelen, zoals een verhoogd risico op hartaandoeningen.

Wat zijn de gevolgen van aangeleerde hulpeloosheid?

Hoewel aangeleerde hulpeloosheid een diepgaande impact kan hebben, zijn er verschillende manieren om deze mindset te overwinnen en de negatieve effecten ervan tegen te gaan:

  • Cognitieve gedragstherapie (CGT): CGT is een veelgebruikte psychologische behandeling die mensen helpt om hun negatieve gedachtenpatronen te herkennen en te veranderen. Door mensen te leren dat ze controle kunnen hebben over bepaalde aspecten van hun leven, kunnen ze hun gevoel van machteloosheid overwinnen.
  • Positieve psychologie: Deze benadering, ontwikkeld door Martin Seligman, richt zich op het ontwikkelen van veerkracht en het versterken van positieve emoties, zoals optimisme en zelfvertrouwen. Het benadrukken van kleine successen kan helpen om het gevoel van controle terug te krijgen.
  • Doelen stellen: Het stellen van realistische en haalbare doelen helpt mensen om opnieuw vertrouwen te krijgen in hun eigen kunnen. Door kleine successen te behalen, wordt de overtuiging versterkt dat hun acties wel degelijk invloed hebben.
  • Sociale ondersteuning: Het opbouwen van sterke sociale banden kan een cruciale rol spelen in het overwinnen van aangeleerde hulpeloosheid. Vrienden, familie of therapeuten kunnen steun en aanmoediging bieden, wat helpt om negatieve gedachten te doorbreken.
  • Zelfzorg en stressmanagement: Door gezonde gewoontes aan te leren, zoals regelmatig bewegen, gezond eten en mindfulness-oefeningen, kunnen mensen beter omgaan met stress en gevoelens van machteloosheid verminderen.

Referenties

  • de podcast ‘Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)’, vind je op Spotify, iTunes en Google Podcasts;
  • een overzicht van alle podcasts, vind je ook hier op deze site;
  • het YouTube-kanaal van Lean Leadership, vind je hier.

De X-Y theorie

De X-Y Theorie van Douglas McGregor biedt een blik op hoe managers en leiders hun werknemers benaderen. Geïntroduceerd in de jaren ’60, maakt deze theorie een onderscheid tussen twee fundamentele managementstijlen: Theorie X en Theorie Y. Terwijl Theorie X een meer traditioneel, controlerend en soms pessimistisch beeld schetst van werknemers, benadrukt Theorie Y juist vertrouwen, autonomie en zelfontplooiing. Dit contrast daagt leiders uit om na te denken over hun eigen aanpak en welke invloed dit heeft op de motivatie, prestaties en tevredenheid van hun medewerkers.

Beluister hier de podcast “Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)” met Maarten en Caroline.

De X-theorie

De X-Theorie beschrijft een traditionele en vaak meer negatieve kijk op werknemers en hun motivatie. Volgens deze theorie zijn werknemers van nature lui, nemen ze weinig verantwoordelijkheid, en werken ze alleen als ze strikt gecontroleerd worden. Ze zouden enkel gemotiveerd zijn door externe prikkels zoals geld of angst voor straf.

Belangrijke kenmerken van de X-Theorie zijn:

  1. Werknemers vermijden werk: Het uitgangspunt is dat mensen van nature niet graag werken en werk zoveel mogelijk willen vermijden.
  2. Strikte controle nodig: Managers geloven dat werknemers alleen goed presteren als ze nauwlettend in de gaten worden gehouden en onder toezicht staan.
  3. Gebrek aan ambitie: Werknemers hebben geen ambitie en zijn niet bereid om verantwoordelijkheid te nemen.
  4. Motivatie door straf en beloning: Het primaire middel om werknemers te motiveren is via externe prikkels, zoals beloningen (salaris) of dreiging van sancties (ontslag, reprimande).

Leiderschap dat op de X-Theorie is gebaseerd, neigt vaak naar een autoritaire managementstijl. Hierbij ligt de nadruk op controle en direct toezicht. Men gelooft dat werknemers zonder die druk niet productief zouden zijn.

De Y-theorie

De Y-Theorie biedt een veel positievere en mensgerichtere kijk op werknemers en hun motivatie. Volgens de Y-Theorie zijn werknemers van nature gemotiveerd, verantwoordelijk en op zoek naar voldoening in hun werk. Deze theorie benadrukt dat, wanneer men de juiste voorwaarden creëert, werknemers zichzelf kunnen sturen, verantwoordelijkheid willen nemen, en hun werk met enthousiasme uitvoeren.

Belangrijke kenmerken van de Y-Theorie zijn:

  1. Werknemers genieten van werk: Volgens deze theorie vinden mensen werk even natuurlijk als rusten of spelen. Ze zoeken uitdagingen en willen zich ontplooien door middel van hun werk.
  2. Zelfsturing en verantwoordelijkheid: Werknemers willen verantwoordelijkheid nemen en zullen zichzelf motiveren als ze een doel of visie hebben waarin ze geloven. Ze zijn niet afhankelijk van strikte controle.
  3. Intrinsieke motivatie: In plaats van alleen te reageren op externe prikkels zoals beloningen of straffen, zijn werknemers onder de Y-Theorie intrinsiek gemotiveerd. Ze worden gestimuleerd door zaken als erkenning, persoonlijke groei, en het bereiken van doelen.
  4. Creativiteit en probleemoplossend vermogen: De Y-Theorie gaat ervan uit dat werknemers creatief zijn en de capaciteit hebben om zelfstandig problemen op te lossen en innovatieve ideeën aan te dragen.

Managers die de Y-Theorie volgen, hanteren een participatieve of coachende leiderschapsstijl. Ze richten zich op het creëren van een werkomgeving waarin werknemers autonomie en flexibiliteit hebben, en waarin ze worden aangemoedigd om zich persoonlijk te ontwikkelen. Hierdoor voelen medewerkers zich meer betrokken en gemotiveerd om bij te dragen aan het succes van de organisatie.

Link met de realiteit

In de praktijk zie je vaak een combinatie van de X- en Y-theorieën, afhankelijk van de sector, bedrijfscultuur en de aard van het werk.

In traditionele, hiërarchische organisaties of sectoren waar nauwkeurig, routinematig werk vereist is (zoals productie of logistiek), past men vaker een X-stijl toe. Deze autoritaire benadering kan effectief zijn wanneer strikte controle nodig is om de kwaliteit te waarborgen. Echter, de negatieve impact van de X-Theorie op motivatie en betrokkenheid van werknemers is duidelijk. Werknemers die onder intensief toezicht staan en weinig autonomie ervaren, voelen zich vaak minder gemotiveerd, wat kan leiden tot hogere stressniveaus en een lager gevoel van eigenaarschap.

Aan de andere kant zijn organisaties die meer creatieve en innovatieve sectoren bedienen (zoals technologie of marketing) vaak meer geneigd een Y-benadering te hanteren. Bedrijven zoals Google bieden werknemers autonomie en vertrouwen, wat overeenkomt met de principes van de Y-Theorie. Wanneer werknemers de vrijheid hebben om verantwoordelijkheid te nemen en zich gewaardeerd voelen, zijn ze intrinsiek gemotiveerd, wat leidt tot meer betrokkenheid, creativiteit en hogere prestaties. Dit vertaalt zich in een meer open bedrijfscultuur, waarin werknemers worden aangemoedigd om zelfsturend te zijn en te innoveren.

De effectiviteit van een bepaalde leiderschapsstijl hangt ook af van de context en de specifieke taak. In sommige situaties, zoals crisismanagement of repetitief werk, kan een X-aanpak tijdelijk effectief zijn. In andere gevallen, waar creativiteit, innovatie of probleemoplossing vereist is, zal een Y-aanpak betere resultaten opleveren. Daarnaast spelen culturele verschillen een rol. In sommige landen heerst van oudsher een meer hiërarchische werkcultuur (meer X-georiënteerd). In andere landen wordt meer openheid en autonomie gestimuleerd (meer Y-georiënteerd).

Referenties

  • de podcast ‘Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)’, vind je op Spotify, iTunes en Google Podcasts;
  • een overzicht van alle podcasts, vind je ook hier op deze site;
  • het YouTube-kanaal van Lean Leadership, vind je hier.

Trainen on the job: leren in de praktijk

“Trainen on the job” laat werknemers nieuwe vaardigheden leren terwijl ze hun reguliere taken uitvoeren. Bedrijven staan immers voor de uitdaging om hun medewerkers continu te ontwikkelen om bij te blijven met nieuwe technieken en processen. Traditionele trainingsmethoden, zoals workshops en cursussen, sluiten vaak niet direct aan op de dagelijkse werkzaamheden. Trainen on the job of leren in de praktijk, maakt de training direct relevant en toepasbaar. Bedrijven kunnen zo hun werknemers efficiënter opleiden zonder de dagelijkse productiviteit te onderbreken. Maar wat maakt trainen on the job zo effectief, en hoe kan deze methode succesvol worden ingezet?

Beluister hier de podcast “Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)” met Maarten en Caroline.

Wat is trainen on the job?

Trainen on the job, ook wel “on-the-job training” genoemd, verwijst naar een vorm van leren waarbij werknemers tijdens hun werk worden getraind in nieuwe vaardigheden of processen. In plaats van in een formele klasomgeving te zitten, leren werknemers door te doen. Dit type training kan variëren van het observeren van een ervaren collega tot het zelfstandig uitvoeren van nieuwe taken onder begeleiding.

Voordelen van trainen on the job

Een van de grootste voordelen van deze manier van trainen is dat de geleerde vaardigheden onmiddellijk kunnen worden toegepast in de praktijk. Dit zorgt voor een directere leerervaring, waarbij werknemers de relevantie van wat ze leren meteen kunnen zien.

Omdat deze manier van trainen plaatsvindt tijdens de normale werktijden en op de werkplek zelf, zijn er geen extra kosten voor externe trainingen, reiskosten of speciale faciliteiten. Dit maakt het een zeer kostenefficiënte methode van training.

Studies tonen aan dat werknemers geneigd zijn om meer te onthouden van wat ze leren wanneer ze deze kennis direct kunnen toepassen. De praktische aard van deze manier van trainen maakt het eenvoudiger om nieuwe concepten te onthouden en te internaliseren.

Deze manier van trainen kan worden aangepast aan de specifieke behoeften van het individu en het bedrijf. Hierdoor kunnen werknemers zich richten op de vaardigheden die het meest relevant zijn voor hun rol, in plaats van generieke training te volgen.

Deze manier van trainen bevordert samenwerking en kennisdeling binnen teams. Senior werknemers kunnen als mentoren fungeren, wat niet alleen de overdracht van vaardigheden bevordert, maar ook de onderlinge banden binnen het team versterkt.

Uitdagingen van trainen on the Job

Hoewel deze manier van trainen veel voordelen biedt, zijn er ook enkele uitdagingen.

Zo kan het moeilijk zijn om een evenwicht te vinden tussen het uitvoeren van dagelijkse taken en het leren van nieuwe vaardigheden. Daarnaast vereist deze vorm van training vaak dat er voldoende tijd en middelen beschikbaar zijn om werknemers effectief te begeleiden.

Referenties

  • de podcast ‘Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)’, vind je op Spotify, iTunes en Google Podcasts;
  • een overzicht van alle podcasts, vind je ook hier op deze site;
  • het YouTube-kanaal van Lean Leadership, vind je hier.

5s op de bouwwerf

Elke dag op een bouwwerf brengt nieuwe uitdagingen en vaak lijkt het handhaven van orde en netheid een onmogelijke taak. De 5S-methode biedt een gestructureerde aanpak om een werkplek efficiënt te organiseren en georganiseerd te houden, zelfs in de chaos van een bouwproject. Hoewel 5S zijn oorsprong heeft in gestroomlijnde fabrieken, blijkt de methodiek van onschatbare waarde op een bouwwerf, waar een georganiseerde werkomgeving cruciaal is voor succes.

Wat is 5S?

5S is een systematische methode die oorspronkelijk is ontwikkeld door Toyota in Japan als onderdeel van Lean Manufacturing. Het doel is een werkplek te creëren die georganiseerd, schoon en veilig is. De vijf stappen van 5S omvatten:

  • Scheiden (Seiri): Verwijder alles wat niet direct nodig is. Dit zorgt ervoor dat alleen de essentiële gereedschappen en materialen binnen handbereik zijn, waardoor de efficiëntie op de werf toeneemt.
  • Schikken (Seiton): Orden de overgebleven items logisch en geef ze een vaste plaats. Dit minimaliseert de tijd die medewerkers besteden aan het zoeken naar materialen en maakt het werkproces vlotter.
  • Schoonmaken (Seiso): Zorg voor een schone werkplek, wat niet alleen de veiligheid verhoogt maar ook afwijkingen sneller zichtbaar maakt. Dit bevordert het naleven van hygiënische normen en draagt bij aan een veilige werkomgeving.
  • Standaardiseren (Seiketsu): Na het implementeren van de eerste drie stappen, standaardiseer de nieuwe werkmethodes. Dit zorgt voor consistentie en vergemakkelijkt het handhaven van de orde op lange termijn.
  • Standhouden (Shitsuke): Deze laatste stap richt zich op het behouden van de nieuwe standaarden door middel van discipline en betrokkenheid, waardoor de werkplek continue geoptimaliseerd blijft.

Hoewel 5S zijn oorsprong vindt in de productie-industrie, blijkt het een waardevolle aanvulling te zijn op de bouwwerf, waar de omgeving vaak onvoorspelbaar en veranderlijk is.

Welke voordelen heeft 5S voor een bouwwerf?

De toepassing van 5S op een bouwwerf biedt aanzienlijke voordelen die verder gaan dan alleen een georganiseerde werkplek. Door de werkplek systematisch te organiseren, verbeteren bouwteams hun efficiëntie, veiligheid en projectresultaten op verschillende manieren.

Een van de belangrijkste voordelen van 5S is de aanzienlijke verbetering van de efficiëntie. Door gereedschappen en materialen logisch te ordenen en toegankelijk te maken, verminderen medewerkers de tijd die ze besteden aan het zoeken en opruimen.

Daarnaast speelt 5S een cruciale rol in het verhogen van de veiligheid op de bouwplaats. Een georganiseerde en schone werkplek vermindert het risico op ongelukken en verwondingen. Wanneer materialen en gereedschappen op hun juiste plaats worden opgeborgen, ontstaan er minder struikelblokken en gevaarlijke situaties.

De standaardisatie van werkmethodes zorgt voor consistente uitvoering van taken. Dit vermindert variabiliteit en helpt om de kwaliteit van het werk te waarborgen. Standaardprocedures zorgen ervoor dat alle teamleden volgens dezelfde normen werken, wat de kans op fouten en miscommunicatie minimaliseert.

Door regelmatig de voortgang te evalueren en feedback te verzamelen, bevordert 5S een cultuur van voortdurende verbetering. Medewerkers worden aangemoedigd om proactief problemen te identificeren en oplossingen voor te stellen, wat leidt tot een dynamische en lerende werkomgeving.

Daarnaast draagt 5S bij aan verbeterde communicatie op de bouwplaats. Heldere visuele signalen en een georganiseerde werkplek maken het gemakkelijker voor teamleden om elkaar te begrijpen en samen te werken. Dit vermindert misverstanden en bevordert de samenwerking tussen verschillende teams en afdelingen.

Het toepassen van 5S kan ook leiden tot een vermindering van materiaalverspilling. Door te zorgen voor een efficiënte organisatie en het verwijderen van overbodige items, kunnen bouwprojecten beter omgaan met hun middelen.

De implementatie van 5S bevordert bovendien een verhoogd gevoel van verantwoordelijkheid onder medewerkers. Wanneer iedereen betrokken is bij het handhaven van de standaarden en procedures, voelen ze zich meer verantwoordelijk voor hun werkplek en de voortgang van het project.

Ten slotte draagt 5S bij aan een verbeterde moraal en werkplezier. Een opgeruimde en goed georganiseerde werkomgeving heeft een positieve invloed op de sfeer op de werkplek.

Hoe verschilt een bouwwerf van een productievloer?

Hoewel 5S zijn oorsprong vindt in de productie-industrie, is de toepassing ervan op een bouwwerf wezenlijk anders. In een productiebedrijf is de werkomgeving meestal stabiel en goed gecontroleerd, met vaste werkstations en voorspelbare processen. Daarentegen is een bouwwerf dynamisch en onderhevig aan continue veranderingen, waardoor 5S flexibeler moet worden toegepast.

In productieomgevingen zijn de benodigde materialen en gereedschappen vaak consistent en herhalend, terwijl op een bouwwerf de variabiliteit groot is, afhankelijk van de fase van het project. Dit vereist een flexibele organisatie van middelen die kan inspelen op de veranderende behoeften van het project.

Veiligheidsrisico’s zijn op een bouwwerf vaak complexer en minder voorspelbaar dan in een productieomgeving. De aanwezigheid van zware machines, hoogteverschillen en weersomstandigheden vereist een scherpere focus op veiligheid binnen het 5S-proces. Dit vraagt om specifieke trainingen en het gebruik van technologieën om het overzicht te behouden en snel te reageren op veranderende situaties.

Desondanks zijn er duidelijke gelijkenissen. In beide omgevingen draait 5S om het minimaliseren van verspilling en het optimaliseren van werkprocessen. Zowel in productiebedrijven als op bouwwerven is de betrokkenheid van het hele team cruciaal voor succes. Het gebruik van visuele hulpmiddelen zoals labels en markeringen speelt een belangrijke rol bij het creëren van duidelijkheid en efficiëntie.

Waarop letten bij de implementatie van 5s op de bouwwerf?

De implementatie van 5S op een bouwwerf vereist een benadering die zowel flexibel als doordacht is. De dynamiek van een bouwwerf betekent dat regels en procedures moeten worden aangepast aan de specifieke omstandigheden van het project. Dit vraagt om een voortdurende herziening van afspraken en werkwijzen.

Een andere belangrijke factor is het bewustzijn van de veiligheidsrisico’s die inherent zijn aan een bouwwerf. In tegenstelling tot een productieomgeving, waar veiligheidsprotocollen vaak vaststaan, kunnen de risico’s op een bouwwerf sterk variëren. Dit vereist een specifieke focus op veiligheid binnen het 5S-proces, inclusief gerichte training voor medewerkers en het gebruik van technologieën om situaties te monitoren en aan te passen.

Het is ook essentieel om regelmatig de voortgang en effectiviteit van de 5S-implementatie te evalueren. De veranderlijke aard van een bouwwerf maakt het noodzakelijk om frequente evaluaties uit te voeren en waar nodig aanpassingen door te voeren. Dit kan door middel van dagelijkse check-ins of wekelijkse teamvergaderingen, waarin de stand van zaken wordt besproken en verbeterpunten worden geïdentificeerd.

Hoe implementeert Lean Leadership 5s op de bouwwerf?

Bij Lean Leadership begint de implementatie van 5S niet met een standaardplan, maar met een grondige en op maat gemaakte aanpak. We starten altijd met een zorgvuldige probleemanalyse, waarbij we de specifieke pijnpunten van de bouwwerf in kaart brengen door observaties en gesprekken met medewerkers.

Op basis van deze analyse ontwikkelen we een plan dat volledig is afgestemd op de situatie, rekening houdend met middelen zoals tijd en budget. Dit plan integreert zowel de optimalisatie van interne processen als het leiderschap. Effectieve implementatie van 5S vereist niet alleen een goed proces, maar ook betrokkenheid en steun van het leiderschap. Door beide facetten te combineren, zorgen we voor een uitvoerbaar en impactvol plan.

Tijdens de uitvoering blijven we in nauw contact met het team en evalueren we elke stap zorgvuldig. Open en eerlijke communicatie is cruciaal om ervoor te zorgen dat veranderingen effectief worden doorgevoerd. Onze medewerkers zijn actief aanwezig op de werkvloer, waardoor we direct betrokken zijn bij de 5s activiteiten en beter kunnen inspelen op eventuele problemen.

Door deze aanpak zorgen we ervoor dat de implementatie van 5S geen tijdelijke maatregel is, maar een duurzame verbetering die daadwerkelijk werkt en een meetbaar verschil maakt op jouw bouwwerf.

Six Sigma… een bazooka

Six Sigma en Lean zijn twee prominente methodologieën die bedrijven helpen efficiënter te werken en de kwaliteit te verbeteren. Hoewel ze vaak in dezelfde adem genoemd worden, hebben ze verschillende benaderingen en doelstellingen.

Beluister hier de podcast “Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)” met Maarten en Caroline.

Wat is Six Sigma?

Six Sigma is een datagedreven methodologie die gericht is op het verbeteren van de kwaliteit door variatie te verminderen en defecten in processen te elimineren. Het werd ontwikkeld door Motorola in de jaren ’80 en is sindsdien door vele bedrijven wereldwijd geïmplementeerd.

Six Sigma gebruikt een gestructureerde aanpak genaamd DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) om problemen te identificeren en op te lossen.

Six Sigma maakt intensief gebruik van statistische tools en technieken om variatie in processen te begrijpen en te verminderen. Het doel is om processen zodanig te verbeteren dat ze minder dan 3,4 defecten per miljoen kansen produceren, wat overeenkomt met een zeer hoge kwaliteit. Six Sigma heeft een hiërarchie van rollen, zoals Yellow Belts, Green Belts, Black Belts en Master Black Belts, die specifieke training en expertise in procesverbetering vertegenwoordigen.

Six Sigma: de DMAIC-methode in detail

DMAIC is een gestructureerde probleemoplossingsmethode die bestaat uit vijf fasen: Define, Measure, Analyze, Improve en Control. Hieronder volgt een gedetailleerde uitleg van elke fase.

  1. Define (Definiëren):
    • Doel: Het probleem identificeren en projectdoelen definiëren.
    • Activiteiten: Projectcharter opstellen, klantbehoeften en -verwachtingen begrijpen (Voice of the Customer), en de projectomvang bepalen.
    • Resultaten: Een duidelijk gedefinieerd probleem en een gedetailleerd plan voor het project.
  2. Measure (Meten):
    • Doel: Het huidige proces meten en gegevens verzamelen.
    • Activiteiten: Kritieke procesparameters identificeren, gegevens verzamelen, en procesprestaties vastleggen.
    • Resultaten: Een basislijn van de huidige procesprestaties en een dataset voor analyse.
  3. Analyze (Analyseren):
    • Doel: De gegevens analyseren om de oorzaken van het probleem te identificeren.
    • Activiteiten: Gegevens analyseren met statistische tools, oorzaak-gevolg relaties bepalen, en potentiële oorzaken identificeren (root cause analysis).
    • Resultaten: Begrip van de belangrijkste oorzaken van variatie en defecten in het proces.
  4. Improve (Verbeteren):
    • Doel: Oplossingen ontwikkelen en implementeren om het probleem aan te pakken.
    • Activiteiten: Oplossingen brainstormen, verbeteringen testen en valideren (bijv. door middel van pilootprojecten), en de verbeterde processen implementeren.
    • Resultaten: Geoptimaliseerde processen met verminderde variatie en verbeterde prestaties.
  5. Control (Beheersen):
    • Doel: De verbeteringen bestendigen en controleren.
    • Activiteiten: Controlemechanismen instellen (zoals control charts), procedures documenteren, en medewerkers trainen.
    • Resultaten: Langdurige borging van de verbeteringen en continue monitoring van de procesprestaties.

Wat is Lean?

Lean, ook wel bekend als Lean Manufacturing of Lean Production, is een methodologie die gericht is op het elimineren van verspilling en het creëren van waarde voor de klant. Het werd populair gemaakt door het Toyota Production System in de jaren ’50.

Lean richt zich op het elimineren van alle vormen van verspilling (muda) zoals overproductie, wachttijden, transport, extra verwerkingen, inventaris, beweging en defecten. Het bevordert een cultuur van voortdurende verbetering (Kaizen), waar werknemers op alle niveaus worden aangemoedigd om verbeteringen aan processen voor te stellen. Lean legt de nadruk op het leveren van maximale waarde aan de klant met zo min mogelijk verspilling. Het maakt gebruik van visuele hulpmiddelen zoals Kanban-borden en Andon-cords om processen te beheren en problemen snel te identificeren.

Verschillen tussen Six Sigma en Lean

Hoewel beide methodologieën gericht zijn op procesverbetering, zijn er enkele belangrijke verschillen:

  • Six Sigma richt zich voornamelijk op kwaliteitsverbetering door variatie en defecten te verminderen Lean richt zich op het verbeteren van de efficiëntie door verspilling te elimineren en de doorlooptijd te verkorten.
  • Six Sigma gebruikt een gestructureerde, data-intensieve aanpak met behulp van statistische analyses. Lean gebruikt een meer eenvoudige, visuele aanpak en legt de nadruk op praktische verbeteringen en werknemersbetrokkenheid.
  • Six Sigma maakt gebruik van geavanceerde statistische tools zoals regressieanalyse, Design of Experiments (DOE), en Control Charts. Lean maakt gebruik van tools zoals Value Stream Mapping, 5S, en Kaizen Events.
  • Six Sigma richt zich op het behalen van zeer specifieke kwaliteitsdoelen. Lean richt zich op het creëren van een vloeiende, efficiënte waardestroom met minimale verspilling.

Referenties

  • de podcast ‘Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)’, vind je op Spotify, iTunes en Google Podcasts;
  • een overzicht van alle podcasts, vind je ook hier op deze site;
  • het YouTube-kanaal van Lean Leadership, vind je hier.

Hoe pas je de SMED-methode toe?

De SMED-methode zorgt ervoor dat de tijd die nodig is om van de ene product- of procesinstelling naar de andere over te schakelen, vermindert door de efficiëntie en productiviteit te verhogen. Het is vooral populair in de productie- en fabricage-industrie.

Beluister hier de podcast “Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)” met Maarten en Caroline.

Over de SMED-methode…

SMED (Single Minute Exchange of Die) is ontwikkeld in de jaren 1950 en 1960. Het ontstond bij Toyota om hun productieprocessen te optimaliseren en te stroomlijnen. Shigeo Shingo introduceerde SMED als een manier om de omsteltijden bij de productie van auto’s te verminderen.. Sindsdien groeide de SMED-methode uit tot een belangrijk instrument in lean manufacturing. SMED wordt gebruikt in verschillende industrieën over de hele wereld.

Het SMED-stappenplan

De SMED-methode bestaat uit verschillende stappen om de efficiëntie van productwissels te verbeteren. Hieronder staan de typische stappen in het SMED-proces:

  1. Scheid online en offline omsteltaken. Identificeer de taken die kunnen worden uitgevoerd terwijl de machine nog draait (offline taken) en de taken die pas kunnen worden uitgevoerd nadat de machine is gestopt (online taken).
  2. Zet online taken om in offline taken. Herontwerp de online taken om ze zo veel mogelijk als offline taken uit te voeren. Zo kunnen ze tijdens de productie worden uitgevoerd.
  3. Standaardiseer werkmethoden: standaardiseer de werkwijzen en procedures voor productwissels om de efficiëntie te verbeteren.
  4. Gebruik geschikte gereedschappen. Zorg ervoor dat de juiste gereedschappen en apparatuur beschikbaar zijn voor elke omstelling. Zo wordt de tijd, die nodig is om ze te vinden en te gebruiken, verminderd.
  5. Verbeter de werkplekorganisatie (5s). Optimaliseer de organisatie van de werkplek om de toegankelijkheid van gereedschappen en materialen te verbeteren en de efficiëntie van het proces te verhogen.
  6. Verbeter continu: blijf het SMED-proces herzien en optimaliseren door middel van continu verbeteringstechnieken en door het monitoren van de prestaties en feedback van het productieproces.
Het SMED-stappenplan

De SMED-mehode en jouw rol, als leidinggevende

Tijdens een SMED-oefening speel jij als leidinggevende een actieve rol in het proces. Je beïnvloedt het succes van de SMED-oefening door de volgende acties te ondernemen:

  1. Betrek je medewerkers: Je betrekt werknemers op alle niveaus bij de SMED-oefening en moedigt hen aan om ideeën en feedback te delen.
  2. Ondersteun de SMED-teams: Je ondersteunt de SMED-teams en zorgt ervoor dat ze de benodigde middelen en tijd krijgen om hun doelen te bereiken.
  3. Stuur de SMED-implementatie: Je ziet toe op de implementatie van de SMED-oefening en zorgt ervoor dat de nieuwe processen en procedures worden gevolgd.
  4. Leid werknemers op: Je organiseert trainingen over de SMED-methode.
  5. Ondersteun continu verbeteren: Je moedigt continu verbeteren aan en integreert de SMED-methode in de bredere inspanningen van de organisatie om de efficiëntie en productiviteit te verbeteren.

De SMED-methode en de pitstops in Formule 1

SMED kan wel en niet worden vergeleken met een pitstop in de Formule 1, afhankelijk van het aspect waarop men focust.

Enerzijds zijn er enkele overeenkomsten tussen SMED en een pitstop in de Formule 1, zoals:

  • Tijd is cruciaal: zowel SMED als een pitstop draaien om het minimaliseren van de tijd die nodig is om een taak uit te voeren.
  • Teamwerk: beide processen vereisen een goed georganiseerd team dat in staat is om snel en efficiënt te werken om het doel te bereiken.
  • Gestandaardiseerde procedures: in beide gevallen is het belangrijk om gestandaardiseerde procedures te hebben om fouten te minimaliseren en efficiëntie te maximaliseren.
De evolutie van een pitstop in de formule 1 door de jaren heen…

Anderzijds zijn er ook belangrijke verschillen tussen SMED en een pitstop, zoals:

  • Complexiteit: een pitstop in de Formule 1 is meestal een vrij eenvoudige taak, terwijl SMED kan variëren van relatief eenvoudige veranderingen tot zeer complexe wijzigingen in het productieproces.
  • Risico’s: tijdens een pitstop in de Formule 1 zijn er minder risico’s voor de monteurs en de coureur dan bij SMED, waarbij complexere machines en apparatuur betrokken zijn.
  • Doel: het doel van een pitstop in de Formule 1 is om de prestaties van de coureur tijdens de race te verbeteren, terwijl het doel van SMED is om de efficiëntie en productiviteit van de productielijn te verbeteren.

Over Shigeo Shingo, de uitvinder van de SMED-methode…

Shigeo Shingo (1909-1990) was een Japanse industriële ingenieur en consultant die bekend staat als één van de grondleggers van het Toyota Productiesysteem (TPS). Hij is de ontwikkelaar van de SMED-methode (Single Minute Exchange of Die), die gericht is op het verbeteren van de efficiëntie van productiwissels.

Hij introduceerde ook concepten zoals poka-yoke (foutbestendigheid) en Just-in-Time (JIT) productie, die nu wijdverspreid zijn in de productie- en fabricage-industrie. Shingo schreef verschillende boeken over zijn werk, waaronder “A Revolution in Manufacturing: The SMED System” en “Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System”.

Shingo ontving verschillende onderscheidingen voor zijn werk, waaronder de Japanse Orde van de Heilige Schatten en de Japanse Nationale Medaille van Eer. Zijn bijdragen aan de productie- en fabricage-industrie hebben een blijvende invloed gehad op de wereldwijde productie- en bedrijfspraktijken.

Shigeo Shingo, grondlegger van SMED

SMED is not just a method for reducing setup time, but a complete management philosophy for improvement.

Shigeo Shingo, grondlegger van SMED
A Revolution In Manufacturing:
The SMED System

“A Revolution in Manufacturing: The SMED System” is een boek geschreven door Shigeo Shingo, waarin hij de SMED-methode (Single Minute Exchange of Die) introduceert.

Het boek legt uit hoe SMED kan worden gebruikt om de efficiëntie van productieveranderingen in de productie te verbeteren en om de omsteltijden te verminderen tot minder dan 10 minuten, waardoor de productiviteit toeneemt.

Het boek beschrijft de SMED-methode in detail en illustreert deze met verschillende voorbeelden en casestudy’s uit de praktijk. Het legt uit hoe SMED kan worden toegepast in verschillende situaties en geeft praktische adviezen over hoe het kan worden geïmplementeerd in een organisatie.

Bekijk hier de podcast Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten) over de SMED-methode.

In de podcast komen de volgende items aan bod:

  • wat de SMED methode juist betekent en wat het einddoel is;
  • de gelijkenis met een pitstop in de Formule 1;
  • de verschillende activiteiten tijdens een productwissel;
  • uit welke stappen de SMED methode bestaat;
  • het onderscheid tussen online en offline activiteiten;
  • enkele voorbeelden hoe je online activiteiten offline kan maken;
  • de technische kant én de menselijke kant van SMED;
  • de rol van het samenwerken tijdens een productwissel;
  • de toepassing van de SMED-methode in een projectomgeving.

Referenties over de SMED-methode:

  • het boek “A Revolution in Manufacturing: The SMED System” van Shigeo Shingo, vind je hier;
  • het filmpje waarin een pitstop van de jaren ’50 wordt vergeleken met een hedendaagse pitstop, vind je hier;
  • een ander artikel over SMED (“De omsteltijd reduceren in de maakindustrie”), vind je hier;
  • de podcast ‘Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten)’, vind je op Spotify, iTunes en Google Podcasts;
  • het YouTube-kanaal van Lean Leadership, vind je hier.

Het kernkwadrant van Ofman

Het kernkwadrant geeft inzicht in jouw talenten, valkuilen, uitdagingen en allergieën. Rond het jaar 2000 is dit model bedacht door Daniel Ofman.

Het kernkwadrant van Ofman

Beluister hier de podcast Lean & Leadership (in minder dan 22 minuten):

Een kerntalent is iets wat je in je hebt! Het is eigen aan wie je bent.

Caroline, Lean Leadership

In deze aflevering spreken Maarten en Caroline over:

  • voornemens voor het nieuwe jaar;
  • het boek “Hé, ik daar!” van Daniël Ofman;
  • wat een talent wél is en wat het niet is;
  • enkele concreter voorbeelden van (kern)talenten;
  • wat het model van Daniel Ofman is;
  • hoe je het model kan toepassen;
  • wat een valkuil is;
  • wat een uitdaging is;
  • wat een allergie is;
  • wanneer je het kernkwadrant van Ofman kan toepassen.

Referenties bij deze aflevering:

  • beluister de podcastaflevering hier via Spotify;
  • beluister de podcastaflevering hier via iTunes.
Het kernkwadrant van Ofman – voorbeeld (“Drive”)

Over het kernkwadrant van Ofman…

Met kernkwadranten van Ofman breng je logica aan in jouw kerntalenten, valkuilen, uitdagingen, en allergieën. Deze aspecten van bovenstaand model worden verder uitgewerkt.

Kerntalenten

Kerntalenten zijn volgens Ofman jouw kerneigenschappen. Ze komen dus echt vanuit jouw kern en zijn daarmee aangeboren. Je kernkwaliteiten staan waarschijnlijk dicht bij jouw waarden. Kerntalenten zijn iemands natuurlijke positieve eigenschappen, die niet zijn aangeleerd.

Voorbeelden van kerntalenten zijn: stabiel, betrokken, geduldig, enthousiasme of daadkrachtig.

Valkuil

Als iemand doorschiet in zijn of haar kernkwaliteit dan stapt hij of zij in zijn eigen valkuil. Het is van belang om in te zien dat deze valkuilen voortkomen uit iets dat je goed kunt, maar dat je op dat moment even té veel inzet.

Elk talent heeft een zonnige en een schaduwzijde. De valkuil is niet het tegenovergestelde van een talent, maar eerder een talent die te ver gaat en het doel voorbij schiet.

Flexibiliteit kan bijvoorbeeld veranderen in wispelturigheid. Wanneer dit het geval is, wordt flexibiliteit ineens een zwakte. In het kort kan een valkuil aangeduid worden als te veel van het goede.

De valkuil wordt eerder opgemerkt dan een talent. Iemand die daadkrachtig is kan al snel worden opgemerkt als opdringerig.

Talenten en valkuilen zijn onlosmakelijk met elkaar verbonden. Het is belangrijk om ervoor te zorgen dat de valkuilen niet te vaak optreden.

De valkuil van stabiliteit is bijvoorbeeld traagheid. Betrokkenheid kan leiden tot de valkuil van bemoeizucht. Geduld kan doorschieten in passiviteit.

Je valkuilen worden meestal ook blootgelegd door anderen: “jij bent altijd zo [valkuil]!”

Uitdaging

Het positief tegenovergestelde van de valkuil is de uitdaging, die een goede aanvulling op de kernkwaliteit is. De uitdaging zorgt voor meer balans. De uitdaging is als het ware een tweede geschenk in aanvulling op het bezitten van het talent. Het positief tegenovergestelde van opdringerig zijn is geduldig of terughoudend.

Om niet in de valkuil te vallen is het noodzakelijk om de uitdaging aan te gaan. Een persoon die goed kan analyseren moet oppassen voor de valkuil besluiteloosheid.

Voorbeeld: stabiliteit (kwaliteit) -> traagheid (valkuil) -> experimenteel (uitdaging).

Je kunt werken aan je valkuil door aan de slag te gaan met je uitdaging. In dit geval: traagheid voorkomen door experimenteel te zijn!

Uitdagingen zijn goede aanvullingen binnen het team waarin jij werkt. Iemand die zeer stabiel is wordt dus goed aangevuld door iemand die experimenteel is.

Allergie

Een uitdaging doorschieten in een allergie. De allergie staat lijnrecht tegenover het talent. Wanneer iemand doorschiet in zijn uitdaging die aan het talent gekoppeld is, ontstaat het gevaar dat de eigenschap in een allergie ontaardt.

De gemiddelde persoon blijkt allergisch te zijn voor het tegenovergestelde van zijn talenten. Een allergie is dus een karaktereigenschap die iemand met een bepaald talent als lastig ervaart. Een energiek persoon zal de neiging hebben om niet goed om te kunnen gaan met passiviteit; hij of zij is allergisch voor passiviteit. Hoe vaker iemand bij een ander met zijn eigen allergie wordt geconfronteerd, hoe groter de kans dat hij of zij in de valkuil belandt.

Een daadkrachtig persoon loopt het risico om opdringerig te zijn, terwijl hij of zij iemand anders beschuldigt passief te zijn. Volgens Ofman kan je veel leren over jezelf wanneer je je ergert aan bepaalde mensen.

Voorbeeld: stabiliteit (kwaliteit) -> traagheid (valkuil) -> experimenteel (uitdaging) -> onbezonnen (allergie).

Iemand die onbezonnen te werk gaat zal iemand die stabiel als kernkwaliteit heeft dus irriteren. Zo iemand ‘zit in de allergie’.

Kerntalenten ontwikkelen

Naast het identificeren en ontdekken van kernkwaliteiten, is ook het ontwikkelen ervan zeer belangrijk.

De beste manier voor mensen om te groeien en te ontwikkelen, is door vast te stellen hoe zij van nature in elkaar zitten: hoe zij denken, voelen en zich gedragen en wat hun talenten zijn. Dit is gemakkelijker uit te voeren met kernkwadranten. Vervolgens bouwen mensen voort op die talenten om sterke punten te ontwikkelen, of het vermogen om consequent perfecte prestaties te leveren.

Het opbouwen en ontwikkelen van de sterke punten van medewerkers blijkt veel effectiever om prestaties te verbeteren dan om zwakke punten te verbeteren. Deze sterke punten kun je identificeren met kernkwadranten.Focussen op de sterke punten van medewerkers door een manager heeft een diepgaand effect op de betrokkenheid van de medewerkers.

De 7 vormen van verspilling

Beluister hier de podcast van Lean Leadership over De 7 vormen van verspilling?

Over de 7 vormen van verspilling

Lean is een managementfilosofie die erop gericht is om de doorlooptijd verlagen, de kwaliteit te verhogen en alle verspillingen uit het proces weg te nemen.

Er bestaan 7 vormen van verspilling binnen lean: transport, voorraad, beweging, wachten, overprocessing, overproductie en defecten.

De 7 vormen van verspilling

Transport

Het onnodig verplaatsen, oppakken, neerzetten van materialen, producten, mensen en informatie wordt aanzien als een verspilling. Deze wordt vaak veroorzaakt door een slechte inrichting van de werkpost of van het bedrijf. De manier waarop het werk georganiseerd is (verschillende afdelingen, verschillende functies, verschillende verantwoordelijkheden) heeft een grote invloed: hoe meer hand-overs, hoe meer verspilling.

Voorraad

Een teveel aan gestockeerde grondstoffen, hulpstoffen, tussenproducten en eindproducten wordt ook beschouwd als verspilling:

  • voorraad kost geld: de waarde van het materiaal, maar ook de (fictieve) huur van de stockageruimte, …
  • voorraad verhoogt het risico op kwaliteitsproblemen: een stapel die omvalt, een grondstof die vervalt, …
  • voorraad vertraagt verandering of verbetering
  • voorraad verlaagt de controle op het proces

Beweging

Een medewerker die een onnodige beweging uitvoert creëert verspilling. Het meest gekende voorbeeld hiervan is het zoeken naar materiaal, documenten of gereedschap. Dit wordt in de hand gewerkt door een slechte werkplaatsorganisatie én het gebrek aan een standaard werkinstructie. Veel kleine, nutteloze bewegingen leiden al snel tot een groot verlies.

Wachten

Als activiteiten niet goed op elkaar afgestemd zijn veroorzaakt dit onvermijdelijk ‘wachten’. Voorbeelden hiervan zijn:

  • een operator die op een interventie van een technische onderhoudsmedewerker wacht
  • een boekhouder die op een mail met informatie van de klant wacht
  • een defecte machine wacht op een essentieel te vervangen onderdeel, dat nog geleverd moet worden
  • het productieproces wacht op de schroefjes die door onze leverancier niet op tijd zijn geleverd
  • het projectteam wacht op een goedkeuring van het budget door de financieel directeur
  • de tabletteerder wacht op de vrijgave van het granulaat door het labo

Overprocessing

Door processen complexer te maken dan noodzakelijk bekomt men overprocessing. Complexe toevoegingen komen vaak voort uit niet-doordachte oplossingen voor een suboptimaal proces. Voorbeelden:

  • dubbele controles
  • niet-onderbouwde, nutteloze kwaliteitscontroles
  • productie volgens specificaties die te strikt zijn
  • rapportering
  • overbodige reinigingen of kuisactiviteiten
  • dossiers zowel elektronisch als fysiek opslaan
  • eisen toevoegen aan het product, die niet door de klant gevraagd zijn

Overproductie

Als men meer produceert dan de klant vraagt, spreekt men van overproductie. Overproductie wordt veroorzaakt door een slechte kennis van de klantvraag. Ook door in grote batchvolumes te produceren – omdat dit efficiënter lijkt – verkrijgt men deze verspilling. Overproductie leidt tot andere verspillingen: Voorraad, Transport, Beweging, …

Defecten

Dit is de meest vanzelfsprekende vorm van verspilling. Merk op dat defecten of fouten op het einde van proces de hoogste kost met zich meebrengen; zij hebben immers het hele proces reeds doorlopen.

Je kan deze 7 vormen van verspilling makkelijk onthouden door het (Engelse) ezelsbruggetje TIM WOOD: Transport – Inventory – Motion – Waiting – Overproduction – Overprocessing – Defects.

Verspilling is alles waar de klant niet voor betaalt.

Maarten en Caroline

Beluister de podcast-aflevering via ons YouTube-kanaal:

Lean & Leadership – De 7 verspillingen

Maarten en Caroline spreken in de podcast over:

  • wat een vettig koekje (marsepino) te maken heeft met lean en leadership;
  • wat lean juist betekent en wat de doorlooptijd daarmee te maken heeft;
  • wat verspilling juist betekent;
  • welke verspillingen er zijn in een koekjesfabriek;
  • dat transport-verlies te maken heeft met gedeconnecteerde locaties;
  • waarom voorraad ook een verspilling is;
  • dat Caroline zich ergert aan de verpakking van Oral B tandenborstels, een vorm van over-processing;
  • overproductie, de ergste vorm van verspilling;
  • dat je de theorie van de 7 verspillingen eenvoudig praktisch kan toepassen;
  • doorlooptijd en bottleneck management;
  • de cruciale rol van de operator of uitvoerder, die de ogen en oren zijn voor het oplossen van de problemen;
  • waarom externe partijen mee het verschil kunnen maken.

Referenties:

  • een ander artikel over de 7 vormen van verspilling, vind je hier;
  • een uitgebreid artikel over lean, vind je hier;
  • een artikel over het observeren van verspillingen, vind je hier;
  • een artikel over de doorlooptijd, vind je hier.
  • 1
  • 2

Maak kennis met Lean Leadership

Download het e-book!